Lors de la fusion laser sélective, le matériau à traiter est appliqué sous forme de poudre en une fine couche sur une plaque de base.
Ensuite, un faisceau laser traite localement le lit, de sorte que la couche de poudre fusionne et forme une couche de matériau solide après solidification.
Étape par étape, l'imprimante abaisse la plaque de base d'un montant d'épaisseur de couche et applique à nouveau de la poudre. Ce cycle est répété jusqu'à ce que toutes les couches de pièces soient terminées.
Le composant fini est soumis à un post-traitement et nettoyé de la poudre excédentaire.
Les épaisseurs de couche typiques pour la construction du composant varient pour tous les matériaux en fonction de la géométrie entre 15 et 500 µm.
Les données pour le guidage du faisceau laser sont générées à l'aide d'un logiciel à partir d'un corps 3D-CAD. Dans une première étape de calcul, le composant est divisé en couches individuelles. Dans la deuxième étape de calcul, des trajectoires sont générées pour chaque couche, sur lesquelles le faisceau laser se déplace finalement.
Pour éviter l'oxydation du matériau avec de l'oxygène, le processus se déroule sous atmosphère de gaz protecteur avec de l'argon ou de l'azote, similaire à celui du soudage à l'arc sous gaz.
Les composants fabriqués par fusion laser sélective se caractérisent par de grandes densités spécifiques (> 99 %). Cela garantit que les propriétés mécaniques et la précision dimensionnelle sont proches de celles, par exemple, des pièces moulées par injection.
Par rapport aux procédés conventionnels (procédés de coulée), le frittage laser se distingue par l'absence d'outils ou de moules (fabrication sans forme).
Cela rend les pièces fabriquées adaptées aux prototypes mais aussi aux petites séries.
Un autre avantage est la grande liberté géométrique, qui permet de réaliser des formes de pièces qui ne pourraient pas être fabriquées ou seulement avec un grand effort par des procédés liés à la forme.
