Beim selektiven Laserschmelzen wird der zu verarbeitende Werkstoff in Pulverform in einer dünnen Schicht auf einer Grundplatte aufgebracht.
Anschließend bearbeitet ein Laserstrahl das Bett lokal, so dass die Pulverschicht verschmilzt und nach Erstarrung eine feste Materialschicht bildet.
Schritt für Schritt senkt der Drucker die Grundplatte um den Betrag einer Schichtstärke ab und trägt erneut Pulver auf. Dieser Zyklus wird solange wiederholt, bis alle Teilschichten fertiggestellt wurden.
Das fertige Bauteil wird einer Nachbearbeitung unterzogen und vom überschüssigen Pulver gereinigt.
Die für den Aufbau des Bauteils typischen Schichtstärken bewegen sich für alle Materialien je nach Geometrie zwischen 15 und 500 µm.
Die Daten für die Führung des Laserstrahls werden mittels einer Software aus einem 3D-CAD-Körper erzeugt. Im einem ersten Berechnungsschritt wird das Bauteil dafür in einzelne Schichten unterteilt. Im zweiten Berechnungsschritt werden für jede Schicht Bahnen erzeugt, auf denen der Laserstrahl schließlich entlangfährt.
Um eine oxidierung des Werkstoffs mit Sauerstoff zu vermeiden, findet der Prozess unter Schutzgasatmosphäre mit Argon oder Stickstoff statt, ähnlich wie beim Schutzgasschweißen.
Durch selektives Laserschmelzen gefertigte Bauteile zeichnen sich durch große spezifische Dichten (> 99 %) aus. Dies gewährleistet, dass die mechanischen Eigenschaften und die Maßhaltigkeit nahe an z.B Spritzgussteilen liegen.
Gegenüber konventionellen Verfahren (Gussverfahren) zeichnet sich das Laserschmelzen dadurch aus, dass Werkzeuge oder Formen entfallen (formlose Fertigung).
Dadurch eignen sich si gefertige Bauteil für Prototype aber auch für Kleinserien.
Ein weiterer Vorteil ist die große Geometriefreiheit, die das Anfertigen von Bauteilformen ermöglicht, die mit formgebundenen Verfahren nicht oder nur mit großem Aufwand herstellbar wären.
